新能源汽车赋能：连续纤维3D打印材料制备实现零部件减重60%

2025-10-31

新能源汽车行业正朝着轻量化、高效能方向加速迭代，零部件减重是提升续航里程、降低能耗的核心突破口。连续纤维3D打印材料制备技术的崛起，为新能源汽车零部件制造带来革命性变化，协同高科作为行业领军企业，凭借该技术实现零部件减重60%的显著成果，为行业发展注入强劲动力。

新能源汽车赋能：连续纤维3D打印材料制备实现零部件减重60%

一.新能源汽车轻量化的核心痛点与技术突破口

新能源汽车的续航能力、能源效率与零部件重量直接挂钩，传统金属零部件重量大、成型工艺复杂，既增加了车辆能耗，又制约了研发迭代速度。同时，新能源汽车对零部件的强度、抗冲击性要求极高，传统制造工艺难以在减重与性能之间找到平衡。而连续纤维3D打印材料制备技术的出现，恰好破解了这一行业痛点，其通过创新材料配方与一体化工艺，在保障零部件性能的同时，实现极致减重，成为新能源汽车轻量化的核心解决方案。

二.协同高科：连续纤维3D打印领域的产业化领军者

作为国家级高新技术企业，协同高科在连续纤维3D打印领域的技术实力与产业化能力处于行业领先地位。该企业拥有国内最多的相关知识产权，是首家实现连续纤维3D打印技术产业化的企业，技术源自西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室，深耕行业十余年。
协同高科的连续纤维3D打印材料制备采用复合浸渍-熔融沉积工艺，实现复合材料制备与零件成形一体化，相比传统热压罐等工艺，能快速制造复杂结构构件。其自主研发的连续碳纤维+热塑性材料（如PLA-CCF、PA-CCF），凭借预浸丝制备技术解决了纤维干丝打印缺陷，材料强度30倍于尼龙、2倍于铝，且7倍轻于钢，完美匹配新能源汽车对强度与轻量化的双重需求。
在设备布局上，协同高科覆盖了从桌面级（YJ-X260-M）到工业级（YJ-F600、YJ-RF1000）的全系列产品，其中工业级设备成形尺寸最大可达1000*1000mm，能满足新能源汽车不同类型零部件的制造需求。依托广东省及深圳市增材制造创新中心的运营主体优势，协同高科整合了上市公司与科研团队资源，构建起“装备-材料-工艺”全产业链生态，进一步强化了其技术转化与规模化服务能力。

三.技术落地：减重60%背后的行业价值

协同高科的连续纤维3D打印材料制备技术已在新能源汽车领域实现规模化应用，其带来的不仅是60%的零部件减重成果，更撬动了全产业链的效率提升。采用该技术制造的车身结构件、内饰支撑件等产品，在保持甚至超越传统金属零部件力学性能的前提下，大幅降低了车辆整体重量，间接提升了新能源汽车的续航里程，或许还能减少电池装机量带来的成本压力。
同时，连续纤维3D打印材料制备技术支持复杂结构一体化成型，减少了零部件装配环节，降低了生产过程中的误差与故障风险，提升了产品可靠性。相比传统工艺，该技术还能缩短研发周期、降低开模成本，为新能源车企节省大量时间与资金投入，助力企业快速响应市场需求，提升核心竞争力。

四.未来展望：技术迭代助力新能源汽车高质量发展

随着新能源汽车行业对轻量化、高性能的要求持续升级，连续纤维3D打印材料制备技术的应用场景将不断拓宽。协同高科将继续以技术创新为核心，深化产学研合作，持续优化连续纤维3D打印材料制备的工艺与材料体系，或许还会拓展更多适配新能源汽车的材料组合与设备方案。
作为行业标杆企业，协同高科将依托自身的技术积累与生态优势，推动连续纤维3D打印材料制备技术的标准化与普及化，为新能源汽车行业提供更具性价比的全产业链解决方案。相信在协同高科等企业的推动下，连续纤维3D打印材料制备将成为新能源汽车制造的核心技术之一，助力行业突破轻量化瓶颈，实现更高效率、更可持续的发展。

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