突破陶瓷3D打印技术壁垒，协同高科领航工业级增材制造新路径

在工业制造向精密化、定制化迈进的浪潮中，陶瓷3D打印技术作为增材制造领域的一颗新星，正逐步打破传统陶瓷工艺的局限，为航空航天、生物医疗、电子工业等高端领域带来革命性的解决方案。
作为国内陶瓷3D打印技术的先行者，深圳协同创新高科技发展有限公司（简称“协同高科”）依托自主研发的大幅面陶瓷光固化（SLA）装备与材料体系，正推动这一技术从实验室走向产业化应用，助力中国制造业摆脱关键装备与材料的进口依赖。

 

 

长期以来，高精度陶瓷件的制造受制于传统模具成型工艺，复杂结构的实现成本高昂，且高端陶瓷3D打印装备长期由国外厂商主导。协同高科在这一领域实现了关键突破，其自主研发的陶瓷3D打印技术，基于紫外激光固化原理，通过精确控制光斑扫描，实现陶瓷浆料的层层固化叠加。
这项技术不仅填补了国内在大幅面陶瓷SLA装备领域的空白，更构建了从材料到设备完全自主可控的技术体系。公司推出的系列化陶瓷3D打印设备，能够适配多种高性能陶瓷材料，解决了复杂陶瓷构件成型难、周期长的行业共性痛点，让国内用户在陶瓷3D打印技术上有了更优质的选择。

 

 

陶瓷3D打印技术的核心不仅在于装备的精度，更在于材料的性能。协同高科在陶瓷材料研发上持续深耕，构建了覆盖氧化铝、氧化锆等氧化系陶瓷，以及生物陶瓷等多元材料体系。
这些自主研发的低粘度、高固含量陶瓷浆料，具备良好的化学稳定性和紫外固化特性，确保了打印坯体的均匀性与致密度。例如，氧化锆材料因其优异的韧性和强度，在牙科义齿、医疗器械等领域展现出独特优势；
而氧化铝陶瓷则凭借其耐高温、耐磨损的特性，广泛应用于电子器件、航空航天耐热部件等场景。通过精准的材料配方调控，协同高科的陶瓷3D打印技术能够满足不同行业对零件力学性能与生物相容性的差异化需求。

 

 

随着陶瓷3D打印技术的日益成熟，其应用边界正不断拓宽。在生物医疗领域，协同高科的陶瓷3D打印技术已成功应用于个性化牙科义齿的精密制造，显著提升了修复体的适配度与制作效率，改善了患者的佩戴体验。
在工业领域，这项技术为电子工业提供了高精度陶瓷基板与绝缘部件，为石油化工领域耐腐蚀、耐高温陶瓷构件的快速定制提供了新方案。
航空航天领域更是陶瓷3D打印技术大显身手的舞台，利用其制造复杂形状的陶瓷型芯、耐热部件，能够有效减轻结构重量，提升部件在极端环境下的服役性能。协同高科通过深度对接高端制造需求，让陶瓷3D打印技术切实转化为产业升级的驱动力。

 

 

作为广东省增材制造装备创新中心及深圳市3D打印制造业创新中心的唯一运营主体，协同高科不仅仅是一家设备与材料的供应商，更是产业链协同创新的组织者。
依托两大创新平台，公司整合了上游材料研发、中游装备制造与下游应用验证的优质资源，构建了开放式的陶瓷3D打印技术生态。通过与光韵达、精工科技等上市公司及科研博士团队的深度合作，协同高科持续突破陶瓷增材制造的关键共性技术瓶颈，推动技术标准与行业规范的建立。
这种“产学研用”紧密结合的模式，为陶瓷3D打印技术的持续迭代与规模化应用注入了强劲动力。

 

 

展望未来，随着新材料、新工艺的不断涌现，陶瓷3D打印技术将在更多高精尖领域发挥不可替代的作用。协同高科将继续深耕这一赛道，以技术创新为驱动，以市场需求为导向，不断优化陶瓷3D打印装备性能与材料解决方案，致力于为全球客户提供更高效、更可靠的工业级增材制造服务，与创新伙伴共同成长，携手“打印”一个更加精密、高效、可持续的工业未来。