在航空航天、国防军工等领域，零部件的轻量化与复杂结构成型一直是制造难点。传统工艺要么材料浪费大，要么开模成本高，难以兼顾性能与效率。工业增材制造解决方案的出现，为这些难题提供了新的选择。深圳协同创新高科技发展有限公司（简称“协同高科”）自2019年成立以来，专注于连续纤维、陶瓷、金属三大3D打印方向，累计申请知识产权160余项（其中发明专利37项），参与起草5项国家及行业标准，并承担广东省及深圳市增材制造创新中心的运营。以下从三项核心业务展开，看看这套工业增材制造解决方案具体能做什么。
一、连续纤维复材3D打印：轻量且高强
连续碳纤维复材3D打印是协同高科的主推业务，也是国内知识产权较多、较早实现产业化的技术路线。其采用复合浸渍‑熔融沉积工艺，将连续纤维与热塑性材料同步挤出，实现复合材料制备与零件成形一体化。与传统热压罐、缠绕成型相比，这一工业增材制造解决方案能快速制造复杂结构件，例如无人机机翼、蜂窝结构轻量件。
从材料看，协同高科自主研发了预浸丝制备技术，解决了干丝打印缺陷。连续纤维增强热塑性复合材料的拉伸强度可达560MPa至900MPa以上，弹性模量70‑110GPa，纤维含量40%‑60%。该材料强度约为尼龙的30倍、铝的2倍，而重量仅为钢的七分之一。设备方面，工业级机型YJ‑F600成形尺寸为600×450×500mm，树脂打印速度240mm/s，可满足从科研验证到批量生产的不同需求。
二、陶瓷3D打印：自主可控的大幅面装备
陶瓷3D打印是协同高科的技术突破型业务。作为国内较早推出大幅面陶瓷SLA装备的企业，其设备与材料体系均自主可控。该方案覆盖氧化铝、氧化锆、氮化硅、生物陶瓷（HAP、TCP）等多种材料，设备单层定位精度达到±2微米。
具体性能上，氧化铝陶瓷纯度大于99.8%，烧结密度3.85g/cm³，三点弯曲强度420MPa；氧化锆纯度大于99.9%，烧结密度6.04g/cm³，三点弯曲强度950MPa。这些材料已用于牙科义齿、航空航天陶瓷件、催化剂载体等场景，解决了传统陶瓷成型周期长、定制化难的痛点。设备系列包括XT‑C100、XT‑C200及CeraBuilder3000等，单价100万至180万元以上，适配从实验室到工业生产的全链条需求。
三、金属3D打印：面向军工的增减材一体化
金属3D打印领域，协同高科聚焦军工应用，攻克了增材与减材一体化技术。该方案集成多激光器、AGV搬运及MES系统自动化产线，实现了从打印到喷砂、抛光、清粉的全流程优化。目前已获得8项相关技术知识产权，支持钛合金、镍基高温合金、模具钢、不锈钢、铝合金等材料。
以工业级设备XT‑S660H为例，成形尺寸达660×660×1500mm，配备6台500W激光器，可用于制造燃烧室、尾喷管、歧管簇等关键部件。设备单价400万元以上，服务于对可靠性和精度要求极高的军工及航空航天领域。这一方案减少了对进口设备的依赖，同时提升了复杂零部件的生产效率。
四、业务模式与实际应用
协同高科以设备销售为主，占比超过80%，同时配套高端加工服务，材料销售占比较小。设备客单价80万元以上，连续纤维材料250克售价2500元。公司运营着广东省增材制造装备创新中心及深圳市3D打印制造业创新中心，由光韵达、精工科技、沃特股份等上市公司及博士团队共建，形成了“装备‑材料‑工艺”全产业链生态。
实际应用案例方面：为商业航天公司制造火箭发动机壳体及卫星支架，用连续纤维复材替代金属部件，在保证强度的同时降低发射重量；在牙科医疗领域，通过陶瓷3D打印实现义齿精密定制，缩短制造周期；在石油化工行业，提供耐腐蚀、耐高温的定制化部件，响应绿色制造需求。合作客户包括中航工业、中国航天、广汽集团、比亚迪、华为、联想、格力等企业。
结语
2026-04-09
