在航空航天、医疗植入和精密电子等领域，复杂结构陶瓷零部件的制造长期受限于传统模具成型工艺——开模周期长、异形件难加工、迭代成本高。工业陶瓷3D打印机的出现，为陶瓷材料的精密增材制造提供了新路径。深圳协同创新高科技发展有限公司（简称“协同高科”）依托广东省增材制造装备创新中心及深圳市3D打印制造业创新中心，实现了从设备、材料到工艺的全链条国产化，为国内高端制造业提供了可靠的工业陶瓷3D打印机解决方案。
一、自主技术：大幅面陶瓷SLA装备打破国外垄断
协同高科自主研发的陶瓷激光立体光固化设备包括XT-C100、XT-C200及CeraBuilder3000等型号。其中XT-C200的成形尺寸为200mm×200mm×200mm，激光功率3W。该系列工业陶瓷3D打印机适配氧化铝（Al₂O₃）、氧化锆（ZrO₂）、羟基磷灰石（HAP）、磷酸三钙（TCP）及氮化硅（Si₃N₄）等多种陶瓷材料。公司自主研制的陶瓷浆料具备低粘度、高固含量、化学性能稳定、防沉降及适合紫外波段激光固化等特性，可有效改善打印坯体的密度均匀性与烧结成品率。
在材料性能方面，氧化铝浆料烧结后纯度高于99.8%，烧结密度为3.85g/cm³，三点弯曲强度420MPa；氧化锆浆料烧结后纯度高于99.9%，烧结密度为6.04g/cm³，三点弯曲强度950MPa。上述数据表明，国产工业陶瓷3D打印机能够满足航空航天高温部件、人工骨骼及化工耐腐蚀结构件对力学性能和可靠性的要求。
二、完整生态：从陶瓷浆料到工艺解决方案
协同高科构建了“装备—材料—工艺设计—应用开发”的完整业务链条。公司累计申请知识产权160余项，其中授权发明专利37项，参与起草国家及行业标准5项。在陶瓷3D打印领域，其激光装备和材料配方均实现自主可控，降低了进口设备的使用成本。
工业级陶瓷打印需要解决高粘度浆料的均匀铺层、湿坯强度控制以及脱脂烧结的尺寸精度保持。协同高科通过CeraBuilder3000设备，配合专用陶瓷浆料和工艺参数包，实现了从三维模型到高致密度陶瓷零件的直接制造。应用案例包括牙科义齿（使用氧化锆材料打印牙冠）、航空航天领域的陶瓷薄壁结构件和催化剂载体等。
三、多元应用：航空航天、医疗与科研领域
协同高科的工业陶瓷3D打印机主要服务于对精度、材料性能和工艺稳定性要求较高的客户群体。在航空航天领域，耐高温、抗氧化的陶瓷基复合材料部件可借助增材制造快速成型；在医疗行业，人工骨骼与牙科修复体实现了个性化定制；在电子制造方面，陶瓷绝缘件和封装壳体得以精密加工；同时，设备也广泛应用于高校及科研院所的新材料配方验证与工艺开发。
公司已在苏州、武汉、深圳设立三个研发与制造基地，为用户提供从设备安装、工艺培训到联合开发的全周期支持。核心团队深耕增材制造行业十余年，掌握了陶瓷浆料调配、激光固化参数优化和高温烧结曲线的完整工艺链。
四、市场定位与服务模式
从业务结构看，协同高科以设备销售为主，占比超过80%，同时配套高端加工服务。工业陶瓷3D打印机的单台价格在100万元至180万元以上，主要面向航空航天企业、医疗植入物制造商、电子工业及科研机构。公司累计完成20余项典型技术突破和50余项共性技术攻关。陶瓷3D打印作为技术突破型业务，虽目前营收占比较小，但凭借其完全自主的装备和材料体系，已成为重要的发展方向。
结语
传统陶瓷成型工艺在复杂结构、小批量定制和快速迭代方面存在明显局限，而工业陶瓷3D打印机正推动这一领域的设计与制造模式发生变革。协同高科通过大幅面SLA装备、高性能陶瓷浆料及完整的工艺解决方案，为航空航天、医疗、电子等行业提供了经过验证的国产化选择。如需了解兼顾精度、强度与复杂成型的工业陶瓷3D打印方案，协同高科的XT-C100、XT-C200及CeraBuilder3000设备可作为重要参考。
2026-04-30
