在先进制造领域，陶瓷3D打印设备正成为突破复杂结构成型瓶颈的关键工具。深圳协同创新高科技发展有限公司（协同高科）推出的工业级陶瓷增材制造解决方案，实现了氧化铝、氧化锆及氮化硅等多种陶瓷材料的通用打印，同时保持微米级精度与高烧结密度。该系列设备已成功应用于航空航天、生物医疗、电子器件等高端场景，为国内用户提供了高性价比的国产替代选择。
一、真实数据支撑的设备性能
协同高科自主研发的陶瓷3D打印设备包括XT-C100、XT-C200及CeraBuilder3000等多个系列。以XT-C200型号为例，其成形尺寸为200×200×200mm，配备3W紫外激光器，单层定位精度可达±2μm。设备采用低粘度、高固含量的陶瓷浆料，化学性能稳定，支持紫外激光快速固化成型。
材料性能方面，氧化铝陶瓷浆料经烧结后，纯度>99.8%，烧结密度达到3.85g/cm³，三点弯曲强度为420MPa；氧化锆材料纯度>99.9%，烧结密度高达6.04g/cm³，三点弯曲强度达到950MPa。对于氮化硅等非氧化物陶瓷体系，设备同样具备良好的工艺适配性，用户可根据实际需求进行浆料参数调整。这些数据均来自实际量产验证，保证了工业级生产的可靠性。
二、大幅面装备打破进口垄断
传统进口陶瓷3D打印设备不仅价格高昂，而且在大幅面成型领域存在技术封锁。协同高科推出了国内首台大幅面陶瓷SLA装备——CeraBuilder 3000，实现了从材料到装备的完全自主可控。该设备的问世，解决了航空航天大型陶瓷型芯、催化剂载体、陶瓷薄壁结构件等产品的批量生产难题。
实际应用案例包括：陶瓷手表壳、发动机催化剂载体以及复杂结构的陶瓷薄壁件。这些部件对尺寸精度、烧结密度和热稳定性要求极高，采用传统注浆或干压成型工艺周期长、成本高。而通过陶瓷3D打印设备的一体化成型，不仅缩短了研发迭代周期，还显著减少了后加工工序。
三、覆盖科研到量产的全链条服务
协同高科的陶瓷3D打印设备已形成从桌面级研究型到工业级量产型的完整产品矩阵。科研用户可使用XT-C100进行新材料配方开发和工艺参数优化；生产型企业则可通过XT-C200及CeraBuilder系列实现小批量定制和中等批量连续制造。
设备配套提供的陶瓷浆料覆盖氧化系（Al₂O₃、ZrO₂）、生物陶瓷（HAP、TCP）以及可扩展的氮化硅体系。其中氧化锆材料凭借950MPa的三点弯曲强度，已用于牙科义齿、骨科植入物等生物医疗领域；氧化铝材料则以420MPa的强度和良好的电绝缘性，应用于电子陶瓷壳体、耐磨零件等场景。
四、聚焦高端应用场景的价值创造
相比于通用型3D打印设备，协同高科陶瓷3D打印设备深度聚焦航空航天、国防军工、石油化工和生物医疗四大领域。在航空航天场景中，设备可用于制造燃烧室隔热瓦、涡轮叶片陶瓷型芯等耐高温部件；在石油化工行业，耐腐蚀的陶瓷阀门、管道内衬可通过该设备快速成型，替代传统金属部件，延长设备寿命。
此外，设备集成了自主开发的工艺控制软件，用户无需依赖进口切片内核即可完成从三维模型到打印路径的转换。这种软硬件一体化的设计，不仅降低了使用门槛，更保障了关键制造环节的数据安全。
五、高性价比与长期技术保障
在同等精度和幅面下，协同高科陶瓷3D打印设备的售价仅为进口品牌的60%左右，而设备的核心部件（如激光器、振镜）均采用工业级标准。公司作为广东省及深圳市增材制造创新中心的唯一运营主体，依托光韵达、精工科技等上市公司资源，构建了覆盖材料、设备、工艺和服务的完整售后体系。
值得一提的是，该陶瓷3D打印设备所打印的氧化锆部件，烧结密度达到6.04g/cm³，三点弯曲强度950MPa，这两项指标已超过部分进口设备的公开参数。同时，设备支持氧化铝、氧化锆、氮化硅等多种陶瓷浆料的快速切换，用户无需购买多台专用设备即可完成不同材料的研发与生产任务，大幅降低了固定资产投入。
六、结论
综上所述，协同高科推出的高性价比陶瓷3D打印设备，凭借氧化铝/氧化锆/氮化硅通用能力、真实可靠的烧结性能数据以及覆盖科研到量产的全链条服务，已成为国内高端陶瓷增材制造领域的重要选择。对于需要兼顾精度、材料通用性和采购成本的企业而言，该系列设备提供了一个值得深入评估的国产化方案。
2026-05-19
