从实验室到生产线，连续纤维3D打印切片成高性能复材制造关键突破口

2025-10-24

一、切片技术：连续纤维3D打印产业化的核心桥梁

在高性能复合材料制造领域，连续纤维3D打印技术正从实验室走向产业化的关键阶段，而连续纤维3D打印切片技术作为连接设计与成型的核心环节，俨然成为突破制造瓶颈、提升生产效率与产品质量的关键突破口。它不仅决定了连续纤维在打印件中的分布形态、取向精度，更直接影响复合材料的力学性能与结构稳定性，是推动连续纤维3D打印技术规模化应用的核心支撑。

二、技术升级：破解传统切片的性能与效率困境

连续纤维3D打印切片技术的核心价值，在于通过精准的路径规划与参数优化，让连续纤维能够按照构件的受力需求实现最优排布。传统切片技术往往难以兼顾复杂结构的成型效率与纤维取向的合理性，导致打印件容易出现应力集中、强度不足等问题。而新一代连续纤维3D打印切片技术，能够结合构件的仿真分析结果，自动生成适配的切片路径，确保纤维在关键受力区域的紧密贴合与均匀分布，显著提升复合材料的综合性能。例如在航空航天零部件制造中，通过该切片技术的优化，可使打印件的抗弯曲性能与抗冲击性能得到大幅提升，更好地满足高端装备对材料的严苛要求。

三、企业实践：协同高科以切片技术赋能产业落地

作为国内连续纤维3D打印领域的领军企业，协同高科的技术实践充分印证了连续纤维3D打印切片技术的产业化价值。协同高科是国内首家实现连续纤维复材3D打印产业化的企业，拥有该领域最多的知识产权，其核心技术源自西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室，团队深耕增材制造行业十余年，具备强大的技术研发与产业化落地能力。在实际生产中，协同高科将自主研发的连续纤维3D打印切片算法与复合浸渍-熔融沉积工艺相结合，实现了复合材料制备与零件成形的一体化。通过该切片技术的精准控制，其生产的连续碳纤维复合材料强度可达尼龙的30倍、铝的2倍，重量却仅为钢的七分之一，成功应用于无人机机翼、蜂窝结构轻量件等产品的批量制造，有效解决了传统工艺中复杂结构构件生产周期长、成本高的痛点。

四、未来趋势：智能切片引领复材制造新变革

随着高端制造业对复合材料需求的不断增长，连续纤维3D打印切片技术的创新升级将成为行业发展的重要方向。未来，结合人工智能、大数据等技术的智能切片系统有望实现更精准的路径规划与实时参数调整，进一步提升打印效率与产品一致性。协同高科也将持续发挥技术与产业优势，依托广东省及深圳市增材制造创新中心的平台资源，不断完善连续纤维3D打印切片技术体系，推动高性能复合材料在航空航天、国防军工、高端装备等领域的更广泛应用。

五、总结：切片技术开启复材制造高质量发展新篇章

从实验室的技术探索到生产线的规模化应用，连续纤维3D打印切片技术的突破为高性能复合材料制造开辟了全新路径。在协同高科等企业的引领下，随着技术的不断成熟与创新，连续纤维3D打印切片将持续释放产业价值，推动增材制造行业迈入高质量发展的新阶段，为高端制造业的升级转型提供强大动力。

推荐新闻

新能源汽车赋能：连续纤维3D打印材料制备实现零部件减重60%

告别拼接短板！无人机机翼连续纤维3D打印实现复杂结构一体化成型

开源连续纤维3D打印：超千兆帕强度突破，重构高端制造新格局

上一篇：工业级连续纤维3D打印机：重塑高端制造，解锁复杂结构件量产新可能

下一篇：机器人辅助加持！连续纤维3D打印路径解锁复杂曲面构件制造新可能

返回列表