在高端制造领域，复杂结构构件的生产一直面临诸多难题，传统工艺依赖模具打造，不仅研发周期长、成本高，还难以满足个性化定制与复杂形状的成型需求。而热固性树脂连续纤维 3D 打印技术的出现，彻底打破了这一局限，以 “无模具” 成形的核心优势，成为复杂结构制造的理想选择，为航空航天、高端装备等行业带来了革命性变化。
一、热固性树脂连续纤维 3D 打印的核心技术优势
热固性树脂连续纤维 3D 打印之所以能成为复杂结构制造的突破口，关键在于其独特的技术特性与性能优势。首先，该技术实现了复合材料制备与零件成形的一体化流程，无需传统模具的设计与制造环节，不仅大幅缩短了产品研发与生产周期，还能灵活应对各种复杂曲面、镂空结构或异形构件的制造需求，让设计创意不再受工艺限制。其次，热固性树脂与连续纤维的复合体系，赋予了打印零件出色的力学性能，其强度可能远超传统塑料，甚至可以媲美部分金属材料，同时重量相对更轻，大约能实现显著的减重效果，特别适配对轻量化、高强度有严苛要求的场景。此外，该技术在材料利用率上也有明显优势，相比传统工艺可能减少不少材料浪费，降低了生产成本，同时部分工艺还能减少能耗，符合绿色制造的行业趋势。
二、协同高科：热固性树脂连续纤维 3D 打印的产业化引领者
作为国家级高新技术企业、广东省知识产权示范企业，协同高科在增材制造领域的实力尤为突出，其在连续纤维复材 3D 打印领域的技术积累与产业化能力，为热固性树脂连续纤维 3D 打印的落地提供了强有力的支撑。协同高科是唯一承接广东省增材制造装备创新中心及深圳市 3D 打印制造业创新中心运营的主体，整合了多家上市公司及博士团队的资源，构建了 “装备 - 材料 - 工艺” 全产业链生态，具备从技术研发到产业落地的全流程能力。
在核心技术方面，协同高科的连续纤维复材 3D 打印技术源自西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室，团队深耕增材制造行业十余年，累计申请知识产权 160 余项，授权 121 项，其中发明专利 37 项，还参与起草了 5 项国家及行业标准，是国内首家实现连续纤维产业化的企业，拥有该领域最多的知识产权。其推出的设备覆盖桌面级、科研级、工业级等多个系列，能够满足不同场景的应用需求，而自主研发的预浸丝制备技术，有效解决了纤维干丝打印的缺陷，让打印零件的性能更稳定。同时，协同高科的服务涵盖复合材料构件 3D 打印加工，能够为客户提供从设备到材料再到加工的全链条解决方案，充分彰显了其在热固性树脂连续纤维 3D 打印相关领域的综合实力。
三、热固性树脂连续纤维 3D 打印的核心应用场景
热固性树脂连续纤维 3D 打印的 “无模具” 优势与出色性能，使其在多个高端领域得到广泛应用。在航空航天领域，该技术可用于制造卫星支架、火箭发动机壳体等复杂结构部件，既能实现显著减重，降低发射成本，又能满足极端环境下的强度与可靠性要求，协同高科就曾为相关客户提供轻量化部件，解决了传统金属部件重量大、成型工艺复杂的问题。在高端装备制造领域，如无人机机翼、蜂窝结构轻量件等产品，通过该技术能够快速实现定制化生产，且力学性能可媲美传统工艺制造的部件。在科研教育领域，高校与研发机构可借助该技术开展新材料、新结构的研发，无需投入高昂的模具成本，缩短研发周期。此外，在石油化工、医疗等领域，该技术也可能凭借耐腐蚀、高精度等特性，开拓出更多应用场景。
四、行业变革与未来展望
热固性树脂连续纤维 3D 打印技术的普及，正在推动高端制造行业从 “模具依赖” 向 “无模自由” 转型，不仅降低了复杂结构制造的门槛，还提升了行业的创新效率与可持续性。协同高科作为行业引领者，凭借其强大的技术研发能力、全产业链整合优势以及丰富的产业化经验，将持续推动热固性树脂连续纤维 3D 打印技术的升级与落地，为更多行业客户提供高效、可靠的解决方案。
未来，随着技术的不断优化，热固性树脂连续纤维 3D 打印的应用场景可能会进一步拓展，打印精度、效率与材料性能也有望得到持续提升。对于追求复杂结构制造创新、降低生产成本的企业而言，这一技术无疑是值得关注的核心方向，而协同高科将继续以技术创新为核心，助力更多企业把握高端制造的发展机遇。热固性树脂连续纤维 3D 打印，终将成为推动高端制造高质量发展的关键力量，为行业创造更多可能。
2025-11-04
