别只知道 SLM！2025 工业级 3D 打印 4 大新兴工艺解析

2025-11-05

提到工业级3D打印，很多人首先会想到金属SLM（选择性激光熔化）工艺，但在2025年的智能制造浪潮中，工业级3D打印已突破单一金属打印的局限，在复合材料、精密陶瓷、一体化制造等领域涌现出更多具备产业化潜力的新兴工艺。这些工艺不仅解决了传统制造的痛点，更成为航空航天、国防军工、高端医疗等领域的“刚需技术”，其中不乏像协同高科这样的企业通过技术突破，推动新兴工艺从实验室走向实际应用。

一、连续碳纤维复材3D打印：轻量化与高强度的“双优解”

在工业级3D打印的复合材料领域，连续碳纤维复材3D打印是2025年最受关注的工艺之一。不同于传统短纤维复合材料打印，该工艺通过“复合浸渍-熔融沉积”技术，将连续碳纤维与热塑性材料（如PLA、PA）深度融合，实现了“材料制备-零件成形”一体化，既能保证构件的高强度，又能大幅降低重量，完美解决了航空航天、高端装备领域“轻量化与强度难以兼顾”的核心痛点。

从应用价值来看，连续碳纤维复材打印的构件强度可达尼龙的30倍、铝的2倍，重量却仅为钢的1/7，且能快速制造传统工艺难以实现的蜂窝结构、复杂曲面件。在这一领域，协同高科展现出显著的技术引领能力——作为国内首家实现连续碳纤维复材3D打印产业化的企业，其拥有该领域最多知识产权，自主研发的预浸丝制备技术还解决了纤维干丝打印缺陷，进一步提升了构件稳定性。

目前，协同高科已推出覆盖不同场景的工业级设备，包括适配大尺寸构件的YJ-F600、YJ-RF1000，其中YJ-RF1000的成形尺寸可达1000*1000mm，能满足无人机机翼、火箭发动机轻量化部件等大型构件的打印需求；配套的PLA-CCF、PA-CCF系列材料，纤维含量可达40%-60%，拉伸强度最高能达到900MPa，在商业航天、高端无人机等领域已实现批量应用。

二、大幅面陶瓷SLA工艺：打破国外垄断的“精密制造利器”

陶瓷材料因耐高温、耐腐蚀、生物相容性好的特性，在医疗、航空航天、电子等领域需求旺盛，但传统陶瓷制造存在“成形难、精度低、周期长”的问题，且高端陶瓷3D打印设备长期依赖进口。2025年，大幅面陶瓷SLA（立体光固化）工艺的成熟，彻底改变了这一局面——该工艺通过紫外激光固化低粘度、高固含量的陶瓷浆料，能实现微米级精度的陶瓷构件打印，且支持大幅面成形，填补了国内高端陶瓷增材制造的空白。

在这一工艺的产业化进程中，协同高科的突破尤为关键。其自主研发的XT-C100、XT-C200等陶瓷3D打印设备，是国内首个大幅面陶瓷SLA装备系列，材料及装备技术完全自主可控，打破了国外品牌的垄断。以XT-C200为例，其成形尺寸达200*200*200mm，激光功率3W，适配氧化铝、氧化锆、生物陶瓷（HAP、TCP）等多种浆料，打印的氧化铝陶瓷纯度超99.8%，烧结密度3.85g/cm³，三点弯曲强度420MPa；氧化锆陶瓷纯度超99.9%，三点弯曲强度更是高达950MPa，既能满足航空航天领域耐高温陶瓷件的需求，也能为牙科义齿提供精密化定制方案，解决传统义齿“适配性差、制造周期长”的痛点。

三、金属增材减材一体化工艺：军工级精度的“高效生产方案”

金属3D打印虽已应用多年，但传统SLM工艺存在“打印后需二次加工、精度难达标、生产线自动化程度低”的问题，尤其在军工、航空航天等对构件精度和稳定性要求极高的领域，这些问题直接限制了产业化规模。2025年，金属增材减材一体化工艺成为突破方向——该工艺将金属3D打印（增材）与高精度铣削、磨削（减材）集成在同一设备中，配合AGV搬运、MES系统，实现了“从粉末到成品”的全流程自动化，既能保证构件的复杂成形需求，又能将精度控制在微米级，同时大幅缩短生产周期。

协同高科在该领域的技术实力已达到行业顶尖水平，其针对军工领域推出的XT-S660H、XT-S400等工业级金属3D打印设备，核心优势就是集成了增材减材一体化技术。其中XT-S660H的成形尺寸达660*660*1500mm，配备6组500W激光，支持钛合金、镍基高温合金、模具钢等军工常用材料打印，能直接制造燃烧室（材料GH3536）、尾喷管（材料316L）等极端环境下的核心部件；XT-S400则适配中小型精密构件，支持2组或4组500W激光，在模具制造、军工零部件精密加工中表现突出。凭借这一技术，协同高科不仅满足了军工领域对“高精度、高可靠性”的严苛要求，也推动金属工业级3D打印从“原型制造”向“批量生产”迈进。

四、高分子复合材料多喷头协同打印：多材料集成的“柔性制造新选择”

随着消费电子、汽车等领域对“多功能构件”的需求增加，能同时打印多种高分子复合材料的多喷头协同工艺，也成为2025年工业级3D打印的新兴方向。该工艺通过多组独立喷头的协同控制，可在同一构件中集成不同特性的材料，比如将高强度复合材料与弹性材料结合，或在结构件中嵌入导电材料，实现“单一构件多性能集成”，无需后续组装，大幅提升生产效率。

目前，这类工艺的技术成熟度虽不如前三者，但已展现出明确的应用潜力。例如，在汽车内饰件制造中，该工艺可同时打印耐磨外壳材料与缓冲内衬材料，一次成形带缓冲功能的门板构件；在电子设备领域，或许能实现“结构外壳+内置导电线路”的一体化打印，减少零部件数量。从行业趋势来看，该工艺的设备成本大约在50万-120万元之间，未来2-3年可能在消费电子、智能家居等领域实现规模化应用，成为工业级3D打印“柔性制造”的重要补充。

结语：工业级3D打印进入“多元工艺竞争时代”

2025年，工业级3D打印已不再是“SLM一枝独秀”，连续碳纤维复材、大幅面陶瓷SLA、金属增材减材一体化、高分子多喷头协同等新兴工艺，正从不同维度推动高端制造升级。而像协同高科这样的企业，通过在核心工艺上的技术突破（如连续碳纤维产业化、陶瓷设备国产化）和全产业链布局，不仅为工业级3D打印的落地提供了切实可行的方案，也为行业指明了“从技术创新到价值落地”的发展路径。未来，随着这些新兴工艺的进一步成熟，工业级3D打印将真正渗透到高端制造的各个环节，成为智能制造的核心驱动力之一。

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