Blog

金属3D打印的应用:航空航天核心部件制造的创新突破

2025-12-04
航空航天领域对核心部件的性能、精度和轻量化要求日益严苛,传统制造工艺在复杂结构成形、极端环境适配等方面逐渐显现局限。而激光金属3D打印作为增材制造领域的核心技术,正以创新突破重塑航空航天核心部件的制造逻辑——这就是激光金属3D打印,一种通过激光束熔化金属粉末,层层堆积实现零件成形的先进制造技术,其在航空航天核心部件制造中的深度应用,正成为行业高质量发展的关键引擎。


金属3D打印的应用:航空航天核心部件制造的创新突破


激光金属3D打印是什么?解锁航空航天制造新可能


激光金属3D打印是什么?它并非简单的“打印”操作,而是融合了激光技术、材料科学与数字化控制的精密制造方案,能够直接将数字模型转化为实体部件,无需复杂模具,从根源上解决了传统工艺中复杂结构部件难以加工、研发周期漫长的痛点。在航空航天领域,核心部件往往需要承受高温、高压、强腐蚀等极端环境,同时还要满足轻量化需求以降低发射成本,激光金属3D打印恰好能精准匹配这些要求。

激光金属3D打印是什么?它以“层层堆积”的独特优势,可实现蜂窝结构、镂空通道、复杂内腔等特殊结构的一体化成形,减少零件装配数量,大幅提升结构完整性与整体可靠性。与传统切削加工相比,这种技术还能精准控制材料分布,在保证部件强度达标的前提下,有效降低重量,这对于追求“克重必争”的航空航天领域而言,意义重大——或许能让航天器的整体重量降低约10%-20%,间接减少燃料消耗与发射成本。


协同高科赋能:激光金属3D打印的航空航天实战突破


作为深耕增材制造领域的国家级高新技术企业,协同高科在金属3D打印领域展现出强劲的技术实力与行业适配能力,尤其在航空航天核心部件制造中实现了多项关键突破。协同高科的金属3D打印业务定位为军工聚焦型,具备行业顶尖的设备开发能力,其推出的XT-S660H、XT-S400等工业级金属3D打印设备,集成了增材减材一体化技术,还搭配AGV搬运与MES系统构建自动化产线,能够稳定支持钛合金、镍基高温合金、模具钢、不锈钢、铝合金等多种航空航天常用金属材料的打印。

依托核心技术优势,协同高科的激光金属3D打印技术已成功落地多项航空航天核心部件制造项目。例如,采用GH3536材料打印的燃烧室、316L材料打造的尾喷管,以及AlSi10Mg材料制成的歧管簇等部件,均能适配航空航天领域的极端工况需求。这些部件通过激光金属3D打印技术成形后,不仅致密度与均匀性大幅提升,还能精准满足高温、高压环境下的性能稳定要求,显著降低了传统制造中可能出现的裂纹、气孔等缺陷风险。

此外,协同高科作为广东省增材制造装备创新中心及深圳市3D打印制造业创新中心的唯一运营主体,整合了多家上市公司与博士团队的资源优势,构建了“装备-材料-工艺”全产业链生态。其金属3D打印设备配备多激光器配置,如XT-S660H搭载6*500W激光功率,能够高效完成大尺寸、高精度航空航天部件的成形,解决了传统制造中大型复杂部件加工难度大、周期长的行业痛点,同时凭借自主研发的核心技术,打破了国外在部分高端装备上的垄断,推动了航空航天核心部件制造的国产化进程。


未来趋势:激光金属3D打印重塑航空航天制造格局


随着航空航天技术向更高精度、更远航程、更优性能的方向发展,核心部件的制造要求还将持续升级,激光金属3D打印的应用边界也将不断拓展。未来,这项技术可能会在更先进合金材料的适配、更大尺寸部件的一体化成形、更高精度的工艺控制等方面实现新的突破,同时与数字化仿真、人工智能等技术的融合将更加深入,进一步优化打印过程中的参数调控,提升产品一致性与稳定性。

协同高科等企业也将持续深耕技术研发,依托产学研融合的创新优势,持续攻克行业共性技术瓶颈,推动激光金属3D打印设备的性能迭代与成本优化。预计未来,激光金属3D打印在航空航天核心部件制造中的应用将更加规模化,不仅会覆盖更多关键部件类型,还可能在卫星支架、火箭发动机壳体等大型复杂部件的制造中发挥更重要作用,为我国航空航天事业的高质量发展提供更强劲的技术支撑。


结语


总而言之,激光金属3D打印在航空航天核心部件制造中的创新突破,不仅改变了传统的制造模式,更成为推动航空航天产业向轻量化、高精度、高可靠性方向发展的核心力量。而这就是激光金属3D打印,一种以技术创新为核心的先进制造方案,在协同高科等企业的技术赋能下,它将持续破解航空航天制造中的技术难题,助力我国航空航天事业实现更高水平的突破与发展,书写增材制造与高端制造深度融合的新篇章。