协同高科连续纤维3D打印，重塑高端制造新格局

2026-03-27

在航空航天关键零部件的减重需求与石油化工耐腐蚀部件的定制化难题面前，一项关键技术正在改变游戏规则。本文将深入探讨连续纤维3D打印技术如何突破传统工艺瓶颈，以及深圳协同创新高科技发展有限公司（简称“协同高科”）如何凭借自主研发的装备与材料，为高端制造领域带来全新解决方案。

源自国重实验室的技术底蕴

协同高科的核心技术源自西安交通大学机械制造系统工程国家重点实验室，团队在增材制造领域拥有十余年的深厚积累。公司不仅运营着广东省增材制造装备创新中心及深圳市3D打印制造业创新中心两大省级平台，更构建了从装备、材料到工艺的完整技术链条。3D打印技术作为其主推业务，已申请相关知识产权160余项，是国内首家实现该技术产业化的企业。

破解轻量化与强度的核心矛盾

对于航空航天和国防工业而言，如何在降低部件重量的同时保证结构强度，始终是一大挑战。协同高科的连续纤维3D打印给出了新答案：其自主研发的连续纤维预浸丝技术，通过复合浸渍-熔融沉积工艺，实现了复合材料制备与零件成形的一体化制造。利用该技术打印的部件，拉伸强度可达560-900MPa以上，弹性模量在70-110GPa之间。数据显示，其强度可达普通尼龙材料的30倍，是铝合金的2倍，而重量仅为钢材的七分之一。这种性能表现使其能够替代部分金属部件，例如为商业航天公司制造的火箭发动机壳体或无人机机翼，在显著减重的同时满足严苛的力学要求。

构建全场景工业级制造平台

面对多样化工业应用场景，协同高科连续纤维3D打印技术平台展现出极强的扩展能力。该平台覆盖从研发验证到批量生产的全链路需求：精密级设备支持新材料、新工艺快速迭代，工业级成型系统满足小批量多品种生产，大幅面增材制造装备则能实现大尺寸关键结构件一体化成型。其核心技术优势在于超宽工艺窗口，可兼容多种热塑性材料与连续碳纤维稳定复合成型。开放式工艺参数体系赋予用户深度开发能力，为航空航天、汽车等领域复杂构件的轻量化设计与快速制造提供了广阔的工程实现空间。

真实场景下的应用落地

技术的价值最终体现在应用中。以无人机关键部件为例，协同高科利用连续纤维3D打印技术为某型无人机打印的折叠机翼（290*75*14mm），采用PLA基体与连续碳纤维增强，在保证结构刚性的同时大幅降低了整体重量。另一个案例是弹簧刀无人机机翼（560*80*5mm），使用PA材料结合连续碳纤维打印，不仅简化了传统工艺中复杂的模具成型过程，还将研发周期缩短了数周。在石油化工领域，该技术也被用于快速制造耐腐蚀的异形管道和阀门部件，解决了非标件定制周期长、成本高的行业痛点。

构建可持续的创新生态

作为国家级高新技术企业和专精特新中小企业，协同高科不仅注重装备性能的提升，更致力于推动行业的国产化进程。通过整合光韵达、精工科技、沃特股份等产业链资源，公司已形成“装备-材料-工艺”的闭环生态。累计完成的50余项关键共性技术突破，为行业提供了从关键装备到自动化生产线的示范案例。随着低空经济、具身智能等新兴领域的崛起，这种能够实现复杂结构快速制造的连续纤维3D打印技术，正在为高端制造的高质量发展注入新的活力。

从实验室的源头创新到产业化应用，协同高科正以扎实的技术积累和清晰的产业路径，将连续纤维3D打印技术转化为推动多行业升级的实际生产力，在重塑高端制造新格局的道路上稳步前行。

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