在航空航天与国防军工领域，复杂金属零部件的制造长期面临开模成本高、减重空间小、复杂结构难以一体成形等难题。一家具备自主装备研发能力的金属3D打印企业，不仅能为军工单位提供高性能设备，更能协助完成从材料选型到批量生产的全流程技术验证。协同高科作为国家级高新技术企业，在金属增材制造方向实现了增材与减材一体化集成，并已交付多类关键部件，为行业提供了可落地的国产化方案。
一、军工金属件制造的三个现实门槛
军工装备对金属部件的可靠性要求极高，但传统工艺存在明显短板。第一，轻量化与结构强度难以兼得。火箭发动机壳体、武器系统承力件需要在极端工况下保持稳定，同时尽可能降低重量，传统铸造或切削工艺往往受限于工装模具，难以实现点阵结构、随形流道等复杂构型。第二，多零件组合降低整体可靠性。许多关键部件原本需要将多个金属件焊接或铆接装配，每个连接处都是潜在失效点，且增加了整体重量。第三，研发迭代周期过长。军工新型号研制中，开模周期常以月为单位，一旦设计变更则成本激增。
这些痛点使得具备自主技术能力的金属3D打印企业逐步进入军工与航天采购体系。协同高科正是依托广东省及深圳市增材制造创新中心平台，在金属增材制造领域积累了多项关键技术突破。
二、协同高科金属增材制造的技术布局
协同高科的金属3D打印业务聚焦军工领域，已攻克增材功能与CNC切削功能的联动控制难题，解决了增材与减材加工坐标系的精准对准问题。在此基础上，公司试制了由AGV搬运车配合生产线MES系统的自动化产线，将金属打印、喷砂、抛光、取件、清粉等后处理工序串联，突破了单机生产效率较低的瓶颈。截至目前，该技术方向已获得8项相关知识产权。
从设备参数看，协同高科的工业级金属3D打印装备覆盖不同尺寸需求。XT-S660H型设备成形尺寸为660×660×1500mm，配备6台500W激光器；XT-S400型设备成形尺寸为400×300×400mm，可根据需求配置2台或4台500W激光器。两类设备均支持钛合金、镍基高温合金、模具钢、不锈钢、铝合金等金属粉末材料。设备销售是协同高科的主体业务，占比超过80%，工业级金属设备单价可达400万元以上。
三、已交付的应用案例与解决的痛点
协同高科的金属3D打印方案已有多类实际交付案例。在航空航天领域，采用GH3536高温合金成形的燃烧室部件，利用增材制造一体成形复杂冷却通道；以316L不锈钢打印的尾喷管，通过优化流道设计提升了高温气流下的结构完整性；使用AlSi10Mg铝合金加工的歧管簇，将原本需要多个零件组合的结构整体打印，消除了焊接薄弱环节。
对于国防军工客户而言，一家可靠的金属3D打印企业不仅能提供高性能设备，还需要协助完成工艺验证与小批量生产。协同高科以“设备为主、服务配套”的模式，为客户缩短了武器系统零部件的研发周期，同时降低了对进口装备的依赖。公司累计申请知识产权超过160项，其中授权发明专利37项，并参与起草了5项国家及行业标准。
四、一体化服务与国产化能力
协同高科的业务结构清晰：设备销售占比80%以上，同时面向高端客户提供金属零件打印加工服务；材料销售占比较小，但设备配套供应对应的金属粉末材料。这种模式降低了客户从技术引入到批量生产的门槛。此外，公司作为广东省增材制造装备创新中心及深圳市3D打印制造业创新中心的唯一运营主体，整合了产业链上下游资源，持续推动金属增材制造装备的国产化进程。
五、扎根高端制造，持续技术深耕
随着商业航天、先进军工装备对复杂金属部件需求的增长，拥有自主核心技术的金属3D打印企业将扮演更关键的角色。协同高科凭借在金属增材制造领域积累的装备研发能力、自动化产线集成经验以及完整的知识产权体系，持续为国内军工与航天客户提供更高效、更可控的制造方案。从燃烧室到尾喷管，从单件试制到自动化生产，金属增材制造技术正在重塑高端制造业的底层逻辑。
2026-04-30
